|
|
ОглавлениеГлава 1. Концептуально-методологические основы логистики 1. Происхождение и трактовка термина «Логистика» 4. Развитие логистики как научного экономического направления 5. Подходы к определению логистики 7. Объекты исследования логистики 8. Логистические операции и логистические функции 9. Логистическая система, логистические звенья, логистическая цепь 10. Основные логистические концепции и системы 11. Перспективы развития логистики в россии 1. Логистика снабжения, ее место в логистической системе 3. Механизм функционирования логистики снабжения 5. Применение современных технологий при осуществлении закупок Глава 3. Логистика производства 1. Основные понятия и сущность производственной логистики 2. Структура производственного процесса 3. Принципы организации производственного процесса 4. Виды движения материальных ресурсов в производстве 5. Характеристики типов производств 6. Основа производственной структуры предприятия 7. Поточные и непоточные формы производственных процессов 8. Основы оперативного планирования и управления материальными потоками в производстве 9. Календарный метод планирования материальных потребностей (стандарт системы MRP I) 10. Объемно-календарный метод планирования (стандарт концепций MRP II и ERP) 11. Концепция «Точно вовремя» (JIT) в сравнении с RP-стандартами Глава 4. Сбытовая (распределительная) логистика 1. Предмет, цель, объект изучения и понятийно-терминологический аппарат сбытовой логистики 2. Современное состояние, недостатки и факторы развития сбытовых процессов в отечественной экономике 3. Взаимосвязь и разграничение компетенций маркетинга и сбытовой логистики 4. Объекты, субъекты и функциональное обеспечение систем сбытовой логистики 5. Распределительные каналы: понятие, основные характеристики и виды 7. Методология анализа и проектирования распределительных каналов 8. Комплексная методика создания логистической сбытовой цепи (ЛСЦ) Глава 5. Управление запасами в логистических системах 1. Сущность и роль товарно-материальных запасов в логистике 2. Основные модели управления запасами 3. Методические основы проектирования эффективной логистической системы управления запасами Глава 6. Логистика складирования, грузопереработка и упаковка 1. Роль и место складирования в логистической системе 2. Проблематика эффективного функционирования логистики складирования 5. Основные критерии оценки рентабельности системы складирования Глава 7. Транспортировка в логистических системах 1. Транспортная инфраструктура 2. Управление транспортировкой 3. Математический аппарат транспортной логистики Глава 8. Информационные технологии и системы в логистике 1. Роль и значение информации в логистике 2. Информационные потоки в логистике 3. Логистические информационные системы (ЛИС) 4. Информационные технологии (ИТ) в логистике Глава 9. Управление в логистических системах 1. Логистическая система как объект изучения 2. Границы логистической системы 5. Особенности и функции логистического управления 6. Организационные аспекты логистического управления 7. Принципы логистического управления 9. Оценка результатов деятельности логистической системы 10. Риски в логистической системе Для бесплатного чтения доступна только часть главы! Для чтения полной версии необходимо приобрести книгу11. Концепция «Точно вовремя» (JIT) в сравнении с RP-стандартамиВ зарубежной теории и практике производственного управления существуют две различные системы: «толкающего» и «тянущего» типов. Представленные ранее системы оперативного планирования и управления и построенные на их основе методы являются своего рода «выталкивающими» системами (по западной терминологии), или RP-концепциями (MRP-ERP-CSRP-IRP). Принцип их работы заключается в том, что предметы труда в производственном процессе передаются с предыдущей на последующую производственную стадию по определенному расписанию на плановый период, по команде централизованной системы управления (рис. 3.13). В отечественной практике этот вид планирования был единственным, вместе с тем в рыночных условиях он применяется в основном на заготовительных предприятиях и предприятиях, изготовляющих стандартизированную продукцию. В отличие от них концепция «Точно вовремя» (JIT) относится к разряду «тянущей», или «вытягивающей», системы (впервые была использована в Японии), в основу которой положен децентрализованный принцип управления материальным потоком, когда указания на начало производства поступают непосредственно от склада ГП или системы сбыта предприятия. Обработка предметов труда на предыдущей стадии производственного процесса начинается по команде (по мере необходимости) от последующей стадии, и так по цепочке от последней до первой производственной операции (рис. 3.14). Процесс происходит в направлении, обратном движению материального потока. Концепция JIT ориентирована преимущественно на стабильный спрос, работу с минимальным уровнем запасов или вообще без запасов, что при значительном колебании величины спроса приводит к дефициту и сбоям в системе. Рис. 3.14. Структура «вытягивающей» системы планирования: — производственное подразделение; — материальный поток; — склад незавершенной продукции; Исключить данный недостаток позволило использование нового метода планирования МП и управления ими в производстве, разработанного на основе двух концепций RP и JIT, который носит название OPT (Optimized production technology — оптимизированная производственная технология) [см. 10, 11]. Другими недостатками JIT могут являться рост транспортных расходов и увеличение затрат на осуществление закупок. В целом общие причины, способствующие популяризации концепции JIT, заключаются в возможности: • минимизации запасов незавершенного производства (межоперационных заделов); • работы «с колес», т. е. без создания заделов и запасов; • сокращения длительности производственного цикла; • гибкого реагирования на колебания спроса на продукцию и изменения в потребительском предпочтении; • уменьшения потребности в производственных и складских площадях; • достижения небольших объемов производства и индивидуализации выпускаемой продукции; • повышения общего качества; • сокращения затрат на содержание запасов и т. д. — информационный поток Для внедрения концепции JIT в практику работы предприятия необходимо соблюсти достаточно строгие требования, иначе система вовсе не будет работать. К примеру, предприятиям США понадобилось 10—15 лет, чтобы наладить «вытягивающую» систему на качественную работу, поскольку для этого было необходимо: • наладить скоординированную работу с поставщиками и потребителями с использованием современных средств связи; • рационализировать структуру производственного процесса в направлении предметно-замкнутых участков и поточных линий; • применять современные методы, технологии производства и промышленное оборудование (станки с ЧПУ, роботы и т. д.); • точно соблюдать сроки поставок и уровень качества; • внедрить современные информационные системы управления; • подготовить высококвалифицированных рабочих-универсалов. Реализация концепции JIT стала возможной благодаря использованию информационной системы KANBAN, что в переводе с японского означает «карточка». Механизм работы данной системы построен на том принципе, что все рабочие места предприятия должны снабжаться предметами труда (материальными ресурсами) только в количестве, необходимом для выполнения заданного им рабочим местом-потребителем заказа, и строго в оговоренный срок. В данном случае отсутствует жесткий производственный график, а все производство на каждом рабочем месте строится на основе заказа, поступающего с последующего рабочего места. Средством передачи информации о потребностях и заказе является карточка KANBAN, которая реализована на бумажном или информационном носителе. Существуют два вида карточек: карточка отбора (транспортная карта) и карточка производственного заказа. В транспортной карточке сообщается информация о виде и количестве деталей, которые необходимо забрать из накопителя и доставить к месту потребления; в карточках производственного заказа фиксируются наименование и количество деталей, которые должны быть изготовлены на предшествующем рабочем участке. Работа механизма «вытягивания» может быть представлена следующим образом (рис. 3.15). Выделим два рабочих места в производственном процессе, обозначив их как «поставляющее рабочее место (РМ)» и «потребляющее рабочее место», которые взаимодействуют между собой через накопитель оборотного и страхового заделов предметов труда в контейнерах. Каждый контейнер имеет прикрепленную к нему одну из двух видов карточек: транспортную карточку, если контейнер движется от накопителя к потребляющему РМ, когда он заполнен, и от потребляющего РМ к накопителю, когда он пуст; карточку заказа, когда контейнер движется от накопителя к поставляющему РМ, когда он пуст, и от него к накопителю, когда он заполнен. Рис. 3.15. Схема движения деталей и оборота сопровождающих их карточек в системе KANBAN: Замена на контейнере одного вида карточки на другой, относящийся к одному сорту деталей, может происходит только в накопителе, где циклы оборота карточек пересекаются. Замена карточки того же вида, но относящейся к другому сорту деталей, может происходить только на потребляющем или поставляющем РМ через картотеки 1 и 2 соответственно. Механизм оборота карточек и работы «вытягивающей» системы состоит из трех фаз. 1. Потребляющее РМ, получив заказ от последующего по ходу производственного процесса РМ, определяет свою потребность в деталях, необходимых для выполнения данного заказа. Из картотеки 1 отбираются соответствующие транспортные карточки, которые по мере освобождения контейнеров по одной прикрепляются к ним и транспортируются в накопитель. 2. В накопителе на основании информации транспортных карт отбираются контейнеры, заполненные необходимыми деталями. С них снимаются карточки заказа и прикрепляются на поступившие пустые контейнеры, с которых, в свою очередь, транспортные карточки перевешиваются на отобранные заполненные контейнеры. Таким образом, на каждом отобранном контейнере с деталями карточка заказа меняется на транспортную карточку, а на пустых контейнерах транспортные карточки меняются на карточки заказа. Заполненные контейнеры с транспортными карточками перемещаются к месту потребления. Пустые контейнеры с карточками заказа отправляются к поставляющему РМ. 3. Поставляющее РМ, получив из накопителя пустые контейнеры с карточками заказа, приступает к обработке деталей (необходимого сорта и в необходимом количестве, указанном на карточке) и планирует свою потребность в материалах с дальнейшим размещением заказа на предыдущих по ходу производственного процесса рабочих местах. В случае если поставляющее РМ еще занято обработкой предыдущих заказов, вновь поступивший заказ становится в очередь (в картотеку 2). Когда заказ исполнен и контейнеры заполнены, они с прикрепленными карточками заказа отправляются в накопитель, где соответствующий запас пополняется до необходимого уровня [см. 10]. Такова общая схема работы системы KANBAN. Вопросы для самопроверки и обсуждения1. Дайте определение производственной логистике и раскройте ее сущность. 2. Опишите структуру производственного процесса. 3. Сформулируйте основные принципы организации производственного процесса. 4. Перечислите виды движения МР и сформулируйте правило сочетания операций при параллельно-последовательном способе. 5. Приведите основные характеристики различных типов производств. 6. Перечислите и охарактеризуйте типичные формы специализации. 7. Дайте определение поточной и непоточной формам производственного процесса. 8. Опишите основные системы и методы планирования МП и управления ими в производстве. 9. Сформулируйте метод MRP I и специфику календарно-плановых расчетов. 10. Дайте общее представление об объемно-календарном методе. 11. Опишите механизм работы системы KANBAN и дайте характеристику «тянущей» системы (JIT-концепции). Практические заданияЗадача № 1. Планирование материальных потребностей (MRP I) Исходные данные для задачи MRP I приведены в табл. 3.5, 3.6, 3.7. Таблица 3.5 Производственное расписание на изготовление изделия А
Таблица 3.6 Структура изделия А
Пример решения. Изделие А состоит из сборочных единиц B и C, В включает D и С, а С — E и F. Количество составных элементов для изготовления компоненты или изделия более высокого уровня для сборочных единиц и деталей проставлено в скобках. Расчет количества составных элементов для сборки изделия А в количестве 50 шт. для 8-й и 11-й недель и 100 шт. для 13-й недели сводится в табл. 3.7. Таблица 3.7 Расчет полной потребности в составных элементах (без учета наличного запаса) для изготовления партии изделия А
Время изготовления или сборки ti (время опережения) для каждого элемента, а также наличный запас zi представлены в табл. 3.8. Таблица 3.8 Время обработки и наличный запас для каждого элемента
Совокупные расчеты по календарному планированию сводятся в табл. 3.9. Таблица 3.9 Табличная форма календарно-плановых расчетов
Внимание! Авторские права на книгу "Логистика. Учебное пособие для бакалавров" ( Под ред. Аникина Б.А., Родкиной Т.А. ) охраняются законодательством! |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
